在水泥行業，設備的穩定運行就是企業的“心臟跳動”。

今年以來，淮海實業集團旗下相山水泥拿出了一份硬核的“實干答卷”：水泥磨及回轉窯系統機電故障率為零，重點設備節電率最高突破38%。這背后，是一場關于“精益管理”的深度變革。

織密“防護網”：給設備做“私人定制”體檢

走進相山水泥的生產廠區，機器轟鳴，生產線高效運轉。這看似平常的場景，得益于一套以“四級點檢為基礎、標準化檢修作保障、標桿化設備樹典范”為主要內容的全方位設備管控體系。

“現在不是壞了再修，而是沒壞就查。”一位現場巡檢員介紹。針對不同分廠的“脾氣”，公司實行差異化管控。對礦山及相誠分廠等老廠區：實施全流程閉環管理，今年以來，設備故障率持續保持為零，確保供應鏈條“血脈暢通”。對濉溪第二分公司等新成員：提前介入，主動完成地磅、發運系統的“一機雙控”升級，從源頭上規避“新手村”的運維風險。

截至目前，全公司已精準識別并整改隱患334項。這相當于給每一臺設備都建立了一份動態“健康檔案”，把故障消滅在萌芽狀態。

抓住“窗口期”：淡季不閑，老技改帶來新效益

當市場進入傳統淡季，恰恰是相山水泥最忙碌的“充電期”。

公司搶抓時間窗口，對眾城1#窯、相淮及羅里水泥磨等核心系統進行了全面“體檢”和技改升級。檢修過后，各分廠設備完好率達到100%。

更讓人眼前一亮的是幾項“微創手術”帶來的大效益。風機“換腦”：篦冷機的F13風機經過高壓變頻改造后，運行功率直接從180.4kw“瘦身”到110.1kw，節電率高達38.2%。這不僅是技術的勝利，更是真金白銀的成本節約。電機“增效”：一線生料磨經過技改，主電機單機電耗降至6.27Kwh/t，工序電耗較去年平均值再降0.16Kwh/t。看似微小的數字，在規模化生產中卻是巨大的能耗優勢。

如果說過去的設備管理靠的是“人海戰術”，那么現在的相山水泥正向著“數據驅動”轉型。下一步，公司將繼續聚焦設備的智能化、綠色化升級，不斷優化運維體系，助推企業生產運營向更高效、更節能、更穩定方向邁進。